Hoy desde Ceramhome queremos contaros las diferentes etapas del proceso de fabricación de la cerámica. Un proceso complejo y ¡muy elaborado!
Para empezar esta actividad, que terminará con la fabricación de azulejos y pavimentos de cerámica, se comienza con la consecución y preparación de las materias primas (arcillas, caolines, feldespatos, arenas…), que serán las que formarán la composición de la pasta cerámica.
Tras esta etapa y antes de pasar al proceso demolturación, (en el que se pasa a moler los materiales) se realiza una acción de homogeneización para no perder las características naturales de las materias primas.
Molturación por vía seca o por vía húmeda
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).
El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante (existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por la vía húmeda (todas las partículas son menos de 200 micras). Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye el costo de la inversión a realizar en cada caso.
Molturación por vía húmeda
Molturación por vía húmeda, este es el proceso en el que el material se introduce total o parcialmente en bolas y a la suspensión resultante (barbotina) se le elimina parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido de humedad necesario para cada proceso.
El grano final, con una humedad inferior al 10% y superior al 5% se descarga en una cinta que lo transportará para su posterior prensado. A continuación se secará la barbotina y se obtendrá el polvo atomizado.
Este proceso de atomización por secado conlleva algunas ventajas como la obtención de gránulos más o menos esféricos huecos en su interior confiriéndole al polvo atomizado una elevada fluidez y facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.
Amasado
Lo siguiente es la consecución de una masa fácilmente moldeable tras el proceso de amasado que consiste en la mezcla de agua con las materias primas para la composición de la pasta. A continuación se pasa a la conformación de las piezas por medio de prensado en seco o extrusión.
El primero es un procedimiento en el que predomina la conformación de piezas a través del prensado en seco mediante el uso de prensas hidráulicas, uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular. Y el segundo, extrusión: procedimiento en el que se hace pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante.
Secado, cocción y esmaltado
Una vez conformada la pieza se pasa a la etapa de secado para reducir el contenido de humedad de las piezas y puedan realizarse con éxito los siguientes procesos: cocción (este proceso es una de las etapas más importantes ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico) y esmaltado (aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado para conferir al producto una serie de propiedades estéticas y técnicas).
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas homogéneas brillantes no esmaltadas.
Clasificación y embalaje: proceso final
Por último, y para terminar el proceso de fabricación, se procede a la clasificación y embalaje. En el cual a través de un proceso automático se seleccionará la cerámica y se procederá a su embalaje final.
Información: Fundamentos de ingeniería cerámica.
